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上海汽車變速器怎么樣

通過實施入廠物流自動化項目，SAIC煙臺基地基本實現(xiàn)了物料裝卸自動化、運輸自動化、倉儲自動化、線上揀貨自動化、線下組裝裝卸自動化、空箱返回自動化等整個入廠物流流程的自動化和信息化。同時，有效提高了安全性和運行效率，達(dá)到了系統(tǒng)設(shè)計效果。

近年來，汽車行業(yè)不斷推動智能制造的發(fā)展，越來越多的自動化物流系統(tǒng)被引入到智能工廠的建設(shè)中，以優(yōu)化作業(yè)流程，提高質(zhì)量，增加效率，降低廠內(nèi)物流成本。

上海汽車變速器有限公司(SAGW)是中國著名的變速器制造商。公司在上海、煙臺、山東、柳州、江蘇、昆山、重慶等地布局了五大專業(yè)化、規(guī)?；a(chǎn)基地，主要生產(chǎn)各類配套乘用車、商用車、新能源汽車變速器及關(guān)鍵零部件，成為中國最具影響力的汽車變速器專業(yè)R&D及制造企業(yè)之一。公司總部位于上海嘉定汽車城，占地91萬平方米。2019年，公司全年銷售收入108億元，員工總數(shù)超過7000人。

隨著“中國制造2025”的提出，SAIC傳動成為SAIC智能制造試點單位。公司總經(jīng)理錢向陽要求加快公司標(biāo)準(zhǔn)化、自動化、信息化建設(shè)，迅速成立項目組，逐步完成傳統(tǒng)制造向智能制造的轉(zhuǎn)型。公司副總經(jīng)理高以華為組長，負(fù)責(zé)公司整體智能制造項目規(guī)劃；公司物流部執(zhí)行總監(jiān)劉盛東為副組長，負(fù)責(zé)智能物流的整體規(guī)劃和管理；公司管理發(fā)展部執(zhí)行主任李政為副組長，負(fù)責(zé)智能制造信息系統(tǒng)的整體規(guī)劃；物流部高級經(jīng)理陳衛(wèi)鋒是物流智能項目經(jīng)理，負(fù)責(zé)智能物流項目的規(guī)劃和實施。經(jīng)過項目組全體成員的反復(fù)討論，我們最終決定在SAIC傳動煙臺基地實施入廠物流自動化項目，實現(xiàn)物料搬運自動化、運輸自動化、倉儲自動化、揀貨裝車自動化、裝配離線裝卸自動化、空箱返回自動化等整個入廠物流流程自動化、信息化的智能工廠建設(shè)目標(biāo)。

項目實施過程

上海汽車變速器有限公司(簡稱“山東SAIC變速器”)煙臺基地于2004年落戶煙臺。2018年10月，山東SAIC變速器TS11產(chǎn)品正式下線。新規(guī)劃的CVT(無級變速器)生產(chǎn)基地，從智能生產(chǎn)、智能維修、智能物流、智能質(zhì)量四個方向打造了行業(yè)綠色智能制造示范工廠。為此，公司及規(guī)劃物流部領(lǐng)導(dǎo)決定以TS11項目為試點平臺，選擇英格(北京)智能科技有限公司(簡稱“英格智能”)作為該項目的設(shè)計和實施單位，整合山東SAIC傳動的物流資源，優(yōu)化物流運作模式，提高自動化率，減少物流作業(yè)人員，提高作業(yè)效率，滿足產(chǎn)品的高品質(zhì)要求。

項目自2018年11月啟動以來，經(jīng)歷了項目準(zhǔn)備、藍(lán)圖設(shè)計、硬件開發(fā)、單調(diào)設(shè)備、聯(lián)調(diào)聯(lián)試、壓力測試、上線準(zhǔn)備等多個階段。最終，該項目于2019年6月正式成功上線。

整個項目實施過程主要包括六個階段:

1.初步研究階段

實地調(diào)研和現(xiàn)狀梳理5次，按項目模塊和實施階段涉及29類182項分級任務(wù)；現(xiàn)場物流管理點整理:從人機物法、環(huán)境五個環(huán)節(jié)整理出113個現(xiàn)場管理點，保證后續(xù)自動化項目的實施。參見圖1。

圖1 SAIC變速箱物流技術(shù)發(fā)展路徑

2.項目準(zhǔn)備階段

組織實地調(diào)研，梳理業(yè)務(wù)運營現(xiàn)狀和痛點，從投料方式、業(yè)務(wù)流程、拉動方式、供應(yīng)商信息規(guī)范等方面梳理現(xiàn)場運營現(xiàn)狀，確定整體業(yè)務(wù)需求和范圍，組織討論確定業(yè)務(wù)優(yōu)化先推進(jìn)后實施，最后輸出業(yè)務(wù)需求報告，設(shè)定三級業(yè)務(wù)計劃。

3.藍(lán)圖設(shè)計階段

確定實施策略，最終確定系統(tǒng)覆蓋和業(yè)務(wù)覆蓋，組織業(yè)務(wù)部門參與藍(lán)圖流程設(shè)計，通過單場景、跨系統(tǒng)、關(guān)鍵問題專題討論輸出主要業(yè)務(wù)流程。

4.功能檢查階段

根據(jù)確定的藍(lán)圖，系統(tǒng)供應(yīng)商將其分解為開發(fā)指令，檢查功能，整理并輸出現(xiàn)場硬件需求，并根據(jù)確定的操作跟蹤到位。

5.場景測試階段

系統(tǒng)功能開發(fā)完成后，針對每個業(yè)務(wù)場景進(jìn)行功能測試和驗證。調(diào)試調(diào)試階段:系統(tǒng)和硬件準(zhǔn)備就緒后，軟硬件聯(lián)合調(diào)試聯(lián)合場景，根據(jù)實際生產(chǎn)節(jié)奏，預(yù)估業(yè)務(wù)場景時間，制定調(diào)試調(diào)試方案，驗證壓力測試功能，使超過20%的JPH滿足需求。在這個過程中，問題的處理和回顧:組織一天的問題回顧會的機制后面是聯(lián)調(diào)的完善。

6.在線準(zhǔn)備階段

檢查上線事項:基于三級業(yè)務(wù)計劃進(jìn)行跟進(jìn)，多維度檢查上線準(zhǔn)備情況，同時為了保證上線響應(yīng)和運維，輸出三類運維流程并組織培訓(xùn)實施。

物流系統(tǒng)的組成及主要運作環(huán)節(jié)

圖2 TS11項目物流系統(tǒng)布置圖

TS11物流自動化項目是SAIC變速器第一個全廠物流自動化集成項目，如圖2所示。該項目建筑面積10810平方米，涉及鋪設(shè)自動化輸送線310米，AGV運行路線750米。存儲物料的SKU有160種，物料日均周轉(zhuǎn)量約1650箱。成品的日平均周轉(zhuǎn)量為110托。機器人快速分揀系統(tǒng)有3100個位，自動化立體倉庫有448個位。TS11項目最終實現(xiàn)了生產(chǎn)作業(yè)、物料運輸、倉儲完全自動化的智能工廠的智能生產(chǎn)目標(biāo)。

傳輸材料分為零件和成品。在備件中，大件用托盤箱裝載，小件用川子托盤裝載。小件先放在周轉(zhuǎn)箱里，統(tǒng)一堆放在川盤上。周轉(zhuǎn)箱有四種規(guī)格，最大質(zhì)量15kg。詳情參見表1和表2。

自動化技術(shù)涵蓋了廠內(nèi)物流的所有作業(yè)環(huán)節(jié)，主要包括:外購件接收環(huán)節(jié)、外購件入庫環(huán)節(jié)、零件分揀和線上環(huán)節(jié)、線下自動裝配和自動出貨環(huán)節(jié)。整套自動化物流系統(tǒng)設(shè)備包括:自動化鏈條裝卸系統(tǒng)、AS/RS智能立體倉庫、機器人快速倉儲系統(tǒng)、AGV自動配送系統(tǒng)、自動化組裝碼垛裝車系統(tǒng)。詳情見表3。

1.采購零件的收據(jù)

根據(jù)系統(tǒng)要求，外購件貨車?？吭谧詣友b卸車道，駕駛員完成自動裝卸車道與車輛的動力信號對接；自動裝卸系統(tǒng)自動將車內(nèi)的物料運送到倉庫內(nèi)的緩存線上；輸送機構(gòu)掃描包裝標(biāo)簽后，物料被分別送到指定的存儲區(qū)域。托盤箱被運送到立體倉庫的存儲區(qū)，貨物由堆垛機根據(jù)WMS的指令存放在指定的貨位。同時，系統(tǒng)完成過賬。周轉(zhuǎn)箱的托盤由傳送系統(tǒng)傳送到機器人拆垛站。機器人拆垛后，周轉(zhuǎn)箱被運送到機器人快速存儲系統(tǒng)，并根據(jù)WMS的指令存儲在相應(yīng)的位置。系統(tǒng)完成過賬。外協(xié)件入庫流程完成。

2.外購件的出庫鏈接

托盤堆垛機系統(tǒng)和機器人快速倉儲系統(tǒng)根據(jù)MES和WMS的出庫要求，自動取出指定的托盤或周轉(zhuǎn)箱，放置在輸送線上；托盤箱式輸送系統(tǒng)，根據(jù)上級調(diào)度系統(tǒng)將產(chǎn)品分配到指定的輸送口；小型周轉(zhuǎn)箱由人工運送到指定的工位下料點；托盤箱的大件物料由AGV通過自動對接自動運送到需求站的下料點，完成下料任務(wù)。同時，它們被帶回空箱，并在空箱的回收點自動返回空。系統(tǒng)完成出庫流程。

車間內(nèi)的物料配送由AGV實現(xiàn)，有8個物料下線點，1個投料點，1個空箱回收點。總共投入8輛AGV，包括5個零件(大件)和3個總成。

3.外購件回收載體

AGV將生產(chǎn)線用過的空外購件載具回收到指定位置；返回空的小周轉(zhuǎn)箱手動放在輸送線上，輸送到相應(yīng)端口后，手動打碼；返回空的托盤箱由AGV自動帶回，在空箱回收點自動與輸送線對接，輸送到空箱返回線上；手動碼盤的小周轉(zhuǎn)箱空托盤箱通過輸送線直接輸送到自動裝卸車的空箱緩沖線上，等待裝車；滿載車輛卸載后，系統(tǒng)會自動加載緩存線的空車輛?？肇?fù)載恢復(fù)過程完成。

4.成品裝載環(huán)節(jié)

下層裝配線通過AGV送至滾筒輸送線，滾筒線通過堆垛機完成裝配架的三層堆垛，并通過輸送鏈與卡車自動對接。AGV卸載滿載電器后，移動到空電器輥道接口處，等待接收空電器；折疊緩沖滾輪線自動將空器具運送到AGV拉動的托盤車上；AGV將托盤車和空器具運回成品下線工位后，AGV返回待命區(qū)；采購的零部件從原材料倉庫配送到物流緩存?zhèn)}庫，實現(xiàn)卡車自動裝卸、掃描過賬、自動分配貨位入庫。

裝載空器具的貨車到達(dá)裝卸道口，與自動對接定位裝置完成對接，然后啟動自動裝卸系統(tǒng)；自動裝卸系統(tǒng)通過道口的插秧機將空器械逐一平移到空器械輸送線；空器具輸送線直接與對輥線(對中站)對接，將空器具逐個輸送到對輥線上。進(jìn)入對輪線的空裝載的器械需要在該工位對中，然后通過對輪線輸送到堆垛機的緩沖輥道線(堆垛工位)，以便進(jìn)行空裝載器械的堆垛。

電器滿負(fù)荷自動裝載:成品齒輪箱在下線工位由機械手組裝堆疊，機械手直接將成品堆疊到成品電器上；MES系統(tǒng)發(fā)送車輛需求信息，AGV對接裝滿的儀表，沿路徑運載至成品自動裝車位，并與自動裝卸系統(tǒng)對接，將滿載的儀表運送至對接滾輪線；進(jìn)入對輥線的滿載器械完成器械的對位，并通過對輥線輸送到折疊器械的緩沖輥線(堆垛站)，對滿載器械進(jìn)行堆垛，完成三套滿載器械的堆垛；將堆放的器具直接輸送到自動裝卸系統(tǒng)的滿載器具輸送滑鏈線上，通過滑鏈線將堆放的滿載器具整體移動到車輛裝卸接口緩存；當(dāng)緩存的數(shù)量達(dá)到裝載要求后，自動裝卸系統(tǒng)啟動，將成品自動裝載到車輛中，成品裝載任務(wù)完成。

物流系統(tǒng)方面，WMS系統(tǒng)指揮WCS系統(tǒng)自動完成入庫、倉庫操作、倉庫發(fā)貨等系統(tǒng)操作。WMS系統(tǒng)與SNC、MES、ERP和WCS系統(tǒng)高度集成。TS11項目多系統(tǒng)集成，架構(gòu)設(shè)計為三層:系統(tǒng)管理ERP、執(zhí)行系統(tǒng)(訂單協(xié)調(diào)SNC、倉儲管理系統(tǒng)WMS、制造執(zhí)行系統(tǒng)MES)、控制系統(tǒng)(倉儲控制系統(tǒng)WCS、自動小車AGV)，SAP系統(tǒng)負(fù)責(zé)所有賬務(wù)管理；在執(zhí)行系統(tǒng)中，SNC負(fù)責(zé)與供應(yīng)商的發(fā)貨協(xié)調(diào)，WMS負(fù)責(zé)倉庫賬目管理，MES負(fù)責(zé)生產(chǎn)線的物料拉動和發(fā)貨管理?？刂葡到y(tǒng)負(fù)責(zé)自動化設(shè)備的調(diào)度和操作。從而實現(xiàn)供應(yīng)商訂單入庫、入庫、提交等信息的自動化，以及實物裝卸、上架、配送、發(fā)貨的自動化，即供應(yīng)商SNC生成送貨單，傳輸?shù)紼RP和WMS；；物資入庫，WMS會轉(zhuǎn)運到WCS自動入庫；物料消耗時，MES根據(jù)消耗生成拉動信息，傳輸?shù)絎MS生成波，自動控制WCS出庫揀貨，同時調(diào)度AGV自動發(fā)貨。參見圖3。

圖3物流信息系統(tǒng)架構(gòu)圖

項目難點與技術(shù)創(chuàng)新

1.無人場景實現(xiàn)

該項目的主要創(chuàng)新點和設(shè)計難點在于，所有入庫物流環(huán)節(jié)(從原材料進(jìn)出庫，到倉儲保管，物料離開上線，成品下線，成品貨架自動裝車)都實現(xiàn)了無人操作，倉儲環(huán)節(jié)與生產(chǎn)環(huán)節(jié)無縫銜接。是汽車零部件行業(yè)第一個實現(xiàn)入庫物流全自動化的項目。

部分現(xiàn)場照片集錦

2.人為干預(yù)造成的錯料、貨損大大減少。

從材料的到達(dá)到線上材料的交付，都是自動完成的。所有物料由智能WCS系統(tǒng)智能跟蹤，完全不需要人員參與，降低了員工識別的錯誤概率，大大降低了因拉貨不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的線側(cè)站物料擁擠或短缺的風(fēng)險。

圖4線拉邊系統(tǒng)流程圖

3.物流運作效率大大提高。

尤其是自動裝卸車系統(tǒng)的應(yīng)用，從卸滿箱到裝空箱，5分鐘內(nèi)即可完成。整個裝卸過程只需要司機按下按鈕，完全替代叉車操作，節(jié)省叉車和裝載機，減少人力，人員成本優(yōu)化70%以上。裝卸過程零貨損，安全風(fēng)險低；裝卸效率大大提高，比叉車作業(yè)提高10倍以上。此外，自動裝卸系統(tǒng)還可以節(jié)省大量的運輸能力和倉儲面積，每天可以節(jié)省3輛車以上。成品的裝卸和空器具的回收只需要占用2個道口空。

圖5自動接收系統(tǒng)流程圖

通過本次物流自動化項目的實施，山東傳輸公司基本實現(xiàn)了無人倉儲和現(xiàn)場物流作業(yè)，同時有效提高了安全性和作業(yè)效率，達(dá)到了系統(tǒng)設(shè)計效果，得到了相關(guān)部門和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度肯定和贊賞。

圖6成品自動下線及出貨系統(tǒng)流程圖

目前汽車零部件制造業(yè)需要在重復(fù)性工作上加大自動化技術(shù)的投入。汽車零部件的倉儲和在線物流可以大大提高自動化水平，從而提高物流效率，降低物流成本。自動化項目的成功啟動和應(yīng)用，可以有效改善和優(yōu)化這些環(huán)節(jié)，同時顯著提升工廠物流智能化，為智能物流的推廣奠定基礎(chǔ)，使SAIC傳動在物流智能化領(lǐng)域處于領(lǐng)先水平。

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選擇好駕校，考證無憂，選對駕校，考試不麻煩！說起駕駛體驗，相信很多人都有強烈的表達(dá)欲望！

等公交駕校隊伍出來，我們會陸續(xù)采訪公交駕校學(xué)員，聽聽他們對駕考的心聲！

今天的采訪對象是我的小哥哥，他花了50天才拿到執(zhí)照。小哥哥在他之前就覺得考駕照很難！雖然他不是秋山的車神，但他也想擁有一份速度與激情。他覺得千軍萬馬過獨木橋的高考并沒有難倒他，考駕照也不是分分鐘的事。趕緊報名后，他已經(jīng)可以預(yù)測，幾天后，他會有一顆快樂的心，顫抖的手，還有駕照！其實，拿到駕照50天后，小哥哥想說:考駕照真的挺簡單的，前提是找對方法！

刷幾遍學(xué)科題庫。有什么事就去題庫多看幾次。

大家都說科目二最難的是倒車入庫。結(jié)果教練說，第一課學(xué)起來沒那么難。第一，打好基礎(chǔ)。結(jié)果，這個練習(xí)解釋了從如何調(diào)整座椅和后視鏡等基本動作到如何正確操縱方向盤的步驟。

小哥學(xué)會后，總結(jié)了倒車入庫的技巧。1.調(diào)整車身。2.調(diào)節(jié)后視鏡和座椅。3.調(diào)整心態(tài)！這三個技巧是倒車入庫前必須調(diào)整的部分。只有做到三點，再加上教練的技巧，我相信你一定能通過。

科目三有個小技巧。上車時系好安全帶，左腳蹬，右手掛，轉(zhuǎn)彎，按喇叭，左右觀察松開剎車，慢慢抬起離合器加油。

科目四和科目一沒有區(qū)別，而且有了科目一的基礎(chǔ)，科目四的理論不會花太多時間。

上海公交駕校教練提醒，考駕照很重要。考試時不要緊張，保持平常心。確定自己有把握再考，不要心存僥幸。如果對自己有顧慮，可以花點錢模擬一下，提前熟悉一下考試地點，考試的時候會覺得很自信。